Satyna - niklowanie satynowe

Satyna czyli - matowe powłoki niklowe same w sobie nie są nowością. Otrzymuje się je z elektrolitów nie zawierających związków blaskotwórczych. Wspomniano tu tylko o nich tylko ze względów formalnych, gdyż obecnie jako powłoki dekoracyjne stosowane są bardzo rzadko. Powodem tego są trudności w uzyskaniu powtarzalności i jednorodności wyglądu powłok w szerokim zakresie gęstości prądu oraz duża wrażliwość na dotyk rąk (bardzo łatwo powstają plamy) ze względu na grubokrystaliczna strukturę tych powłok.

1. Definicja powierzchni satynowych (rozpraszających światło)

Powierzchnie dekoracyjne wymagają czasami obok wysokiego połysku i na ogół dużego wygładzenia, także właściwości rozpraszania światła przy zachowaniu połysku. Z fizycznego punktu widzenia, należy w miejsce powierzchni gładkich wytworzyć powierzchnie o określonej szorstkości, tak aby uporządkowane odbijanie światła od powierzchni gładkich zamienić w świadomie sterowane rozpraszanie światła od powierzchni o określonej szorstkości. W żadnym przypadku szorstkość powierzchni nie może być dowolna, bowiem otrzymamy wtedy zamiast powierzchni o żądanej szorstkości powierzchnię tępą i matową, mało dekoracyjną, albo zbyt błycszczącą. W normie ISO 2080 mówi się o „wykończeniu satynowym”, przy czym określenie to zdefiniowane jest jako powierzchnia o strukturze drobnokrystalicznej, niezorientowanej. W praktyce przyjęły się następujące określenia dla tego typu powłok niklowych:

• nikiel satynowy - satyna
• nikiel welurowy
• nikiel o połysku perłowym.

2. Przegląd technologii związanych z mechanicznym i chemicznym przygotowaniem podłoża materiału podstawowego

Powierzchnie szorstkie otrzymuje się zasadniczo w procesach mechanicznego przygotowania powierzchni (szlifowanie, szczotkowanie, piaskowanie, śrutowanie itp.) oraz w procesach chemicznego trawienia (szczególnie stopów miedź-cynk). Niestety w podanych wyżej procesach chemicznego i mechanicznego przygotowania powierzchni nigdy nie otrzymuje się identycznej szorstkości powierzchni podłoża. Szlifowanie czy szczotkowanie powoduje zawsze tworzenie się zorientowanych rys, dlatego powierzchni takich nie można zaliczyć do powierzchni zdefiniowanej w normie ISO 2080 jako powierzchnia o „wykończeniu satynowym”. Śrutowanie i piaskowanie prowadzi natomiast do niepożądanych i różniących się stopni zmatowienia, bowiem intensywność działania strumienia zależy od stopnia skomplikowania geometrii detalu.

Zastosowanie specjalnych roztworów trawiących na bazie kwasu chromowego lub kwasu azotowego względnie składających się z nadtlenku wodoru i kwasu siarkowego nie jest także preferowane. W zależności od typu stopu miedź-cynk otrzymuje się bowiem w tych roztworach różne stopnie zmatowienia. W procesach zawierających kwas azotowy dochodzi problem powstawania toksycznych tlenków azotu

Można także stosować procesy technologiczne będące kombinacją mechanicznego i chemicznego przygotowania powierzchni np. piaskowanie i trawienie detali mosiężnych, celem uzyskania specjalnych efektów.

Bez względu na zastosowaną technologię otrzymywania szorstkiej powierzchni podłoża materiału podstawowego, końcowym etapem jest proces niklowania. Odbywa się on w elektrolitach do niklowania z połyskiem ale bez lub o małej zdolności wyrównywania. Nałożona powłoka niklowa jest stosunkowo cienka, by odzwierciedlać strukturę materiału podstawowego i nadać powierzchni jasny kolor z odpowiednim jedwabistym połyskiem. Tego typu procesy stosowano dawniej. Obecnie stosuje się je w bardzo ograniczonym zasięgu np. niekiedy w przemyśle fotograficznym lub meblowym. Z reguły po tym detale się chromuje lub pokrywa innymi powłokami wykończeniowymi.

3. Przegląd nowoczesnych technologii otrzymywania satynowych powłok niklowych

Kiedy zapotrzebowanie na dekoracyjne powłoki matowe na przedmiotach metalowych codziennego użytku coraz bardziej rosło, aż się prosiło o elektrolit z którego otrzymanoby bezpośrednio, bez specjalnego przygotowania mechanicznego dekoracyjną, matową powłokę niklową czyli powłokę niklu satynowego. W końcu lat 60-tych znaczący rozwój tych technologii przyspieszyły żądania amerykańskich władz zajmujących się bezpieczeństwem ruchu drogowego. Ustaliły one, że wewnątrz pojazdów w polu widzenia kierowcy nie mogą znajdować się powierzchnie metalowe odbijające światło. Oczywiście przemysł samochodowy żądał od tych powierzchni efektu dekoracyjnego, jak i odporności korozyjnej metalu podłoża odpowiadającej powłoce niklowej błyszczącej. Powłoka nie powinna być porowata, bowiem łatwo zatrzymywałaby kurz i brud. Żądano także małej wrażliwości na dotyk palcami. I tak to się zaczęło.

Rozwój procesów technologicznych wytwarzania satynowych powłok niklowych przebiega różnymi drogami. Wspólnym dla wszystkich tych procesów jest dążenie, aby przy zachowaniu nowoczesnej techniki niklowania otrzymać taka strukturę powierzchni powłoki niklowej, która umożliwiłaby uzyskanie równomiernego koloru jak i taką samą właściwość rozpraszania światła przez ta powłokę w szerokim zakresie gęstości prądowych. Do tego celu potrzebne są przede wszystkim elektrolity do niklowania na bazie Watts’a (siarczan niklu, chlorek niklu, kwas borny). Elektrolity te zawierają wybrane organiczne wybłyszczacze podstawowe, czyli nośniki połysku. Natomiast nie stosuje się zasadniczo dodatków organicznych, które maja zdolności wybłyszczania a ponadto nawet działanie wygładzające.

Zasadniczo można otrzymać powlokę z efektem satynowym przez dodanie substancji obcych, organicznych lub nieorganicznych, działających jako dyspersoidy, które albo wbudowują się w powlokę niklowa błyszcząca, i/lub poprzez ich statystyczne rozmieszczenie w filmie katodowym, przerywają na krótko wytracania się niklu.

Historycznie patrząc, starszą technologią jest wbudowywanie w powłokę niklową nierozpuszczalnych, nieorganicznych substancji obcych, takich jak siarczan baru lub strontu, względnie materiałów twardych jak np. węgliki lub tlenki określonych pierwiastków tj. glinu, chromu, krzemu, tytanu, wolframu itd. o wielkości średnicy ziaren najlepiej od 0,1 do około 10 μm. Do tych elektrolitów dodaje się wybranych zwilżaczy, w celu lepszego przeprowadzenia ciał stałych w zawiesinę za pomocą mieszadeł, wdmuchiwania powietrza lub przepompowywania elektrolitu w obiegu bez filtra i utrzymywanie możliwie drobnego rozproszenia. Rodzaj dodanego zwilżacza może mieć znaczny wpływ na ilość wbudowanych substancji stałych. Poprzez tzw. filtrację selektywną należy zadbać o to, by usunąć zarówno większe cząstki ciał stałych jak i tzw. „błyszczki niklowe”, zaś pozostawić dodane do elektrolitu cząstki stałe o właściwych wymiarach. Zawartość cząstek stałych w powłoce i tym samym wielkość odbicia światła, limituje zawartość cząstek stałych w kąpieli, wartość pH, gęstość katodowa prądu oraz temperatura pracy. Wadą tego procesu jest jednak to, że substancje stałe ze względu na stosunkowo dużą gęstość podlegają prawu ciężkości, co może prowadzić do znaczących różnic w stopniu zmatowienia powłoki niklowej w zależności od usytuowania powierzchni detalu w elektrolicie podczas pokrywania.

Niekorzystny wpływ sił grawitacji na rozdrobnione w elektrolicie do niklowania materiały stałe i związane z tym różnice w stopniu zmatowienia powłoki można tym łatwiej przezwyciężyć, im drobniej zdyspergowane są materiały obce, albo im mniejsza jest ich gęstość. W pierwszym przypadku otrzymamy połysk o niewystarczającym efekcie matowym. Drugi wariant można zrealizować poprzez dodanie obcych związków organicznych o gęstości nieco mniejszej od gęstości elektrolitu niklowego. Obce związki organiczne o mniejszej gęstości lepiej utrzymują się w elektrolicie w stanie rozproszonym, w porównaniu do nieorganicznych cząstek ciał stałych. Optymalny rząd wielkości takich obcych związków organicznych leży tak jak przy nieorganicznych obcych materiałach w obszarze μm., w którym otrzymuje się odpowiedni efekt połysku i rozproszenia światła (satynę).

Praktycznie opracowano dwa procesy na bazie obcych związków organicznych. Cząstki obcych związków organicznych w elektrolicie niklowym nie otrzymuje się tak jak nieorganiczne cząstki ciał stałych tj. poprzez wcześniejsze ich rozdrobnienie i zdyspergowanie w elektrolicie niklowym, lecz zostają one wytworzone bezpośrednio w elektrolicie na różne sposoby. Obydwa procesy należy stosować bez zwilżaczy, bowiem w przeciwnym przypadku nastąpiłaby przedwczesna aglomeracja obcych związków organicznych.

3.1 Technologia otrzymywania powłok niklowych satynowych poprzez osadzanie z emulsji

W procesie tym satynowe powłoki niklowe otrzymuje się poprzez dodanie określonych związków organicznych do elektrolitu niklowego typu Watts’a (o stęż. 69 g Ni²⁺/l) zawierającego tylko wybłyszczacze podstawowe (nośniki połysku). Tymi związkami organicznymi są niejonowe detergenty, które są całkowicie rozpuszczalne w temperaturze pokojowej, zaś przy wzroście temperatury (np. 40 ÷ 75°C) tworzą emulsję, która uwidacznia się jako zmętnienie i po ochłodzeniu znów znika.

Zastosowane niejonowe detergenty tworzą w elektrolicie niklowym poniżej punktu zmętnienia roztwór homogeniczny, zaś powyżej ich punktu zmętnienia, płynną fazę emulsyjną. Krople emulsji oddziałują wzajemnie z katodą. Przylegają one w statystycznym podziale do katody i przerywają na krótko miejscowe osadzanie się niklu, przy czym pozostawiają na powierzchni niklu okrągłe ślady. Mają one średnicę ok. 2 ÷ 25 μm, większość zawiera się między 10 ÷ 15 μm. Wpływa to na wytrącanie się niklu tak, że powstaje efekt satynowy. Równomierny efekt satynowy otrzymuje się przy grubości powłok niklowych od ok. 6 μm. Efekt ten nie zmienia się ze wzrostem grubości powłok niklowych do 60 μm. i więcej.

Jest oczywiste, że nie każdy niejonowy detergent spełni te wymagania. Punkt zmętnienia, czyli temperatura elektrolitu w której detergent tworzy fazę emulsyjną zależy od jego struktury chemicznej i stężenia w elektrolicie. Dodatkowo na wartość punktu zmętnienia wpływa zasolenie elektrolitu.

Pomimo mniejszego lub większego stopnia rozproszenia, obawa łączenia się kropelek emulsji w duże aglomeraty i tym samym otrzymywania powłok z nieodpowiednim efektem optycznym jest tak duża, że zmusza do stosowania specjalnych środków, aby móc stosować ten proces w sposób ciągły. Realizuje się to poprzez chłodzenie elektrolitu w odpowiednio dobranym obiegu tak, aby wyraźnie obniżyć temperaturę elektrolitu poniżej punktu zmętnienia. Pozwoli to na rozpuszczenie się detergentu w elektrolicie. Następnie elektrolit należy podgrzać do temperatury pracy, aby ponownie wytworzyła się emulsja. W praktyce okazało się, że aby warunki tworzenia się powłoki pozostały stałe, wydajność obiegu schładzającego musi wynosić 1/3 ÷ 1/4 objętości elektrolitu na godzinę. Zbierająca się na powierzchni kąpieli substancja organiczna spływa przez przelew do obiegu schładzająco-ogrzewającego. Ta część substancji organicznej, która nie zdąży się rozpuśćić w elektrolicie zotaje zatrzymana przez filtr. Przy dużych objętościach kąpieli będą wymagane znacznie większe wydajności obiegów schładzająco-ogrzewających.

Dodatek matujący (niejonowy detergent) musi znajdować się w elektrolicie w określonym, minimalnym stężeniu. Ze wzrostem jego stężenia powłoka staje się bardziej matowa. Wzrasta także możliwość aglomeracji cząstek. Może to doprowadzić do nierównomiernego osadzania się powłoki z miejscami matowymi i błyszczącymi lub nawet z czarnymi punktami.

Dodatek matujący na tyle zmniejsza napięcie powierzchniowe elektrolitu, że skutecznie zapobiega powstawaniu porów wodorowych. Z tego względu nie potrzeba dodawać innych zwilżaczy. Dodanie innych zwilżaczy może być szkodliwe, gdyż mogą one nie dopuścić do tworzenia się emulsji, względnie utrudnić przyczepianie się kropelek emulsji do katody.

Na pracę i wygląd powłoki wpływa także stężenie soli w elektrolicie niklowym. Przy zbyt wysokim stężeniu obniża się punkt zmętnienia dodatku, a zbyt małe stężenie wpływa negatywnie na matowy efekt satynowy.

Nadmiar jonów chlorkowych daje jaśniejsze i bardziej drobnokrystaliczne powłoki. Nie osiąga się żądanego klasycznego efektu satynowego. Zbyt małe stężenie jonów chlorkowych wymaga jedynie wyższego napięcia na wannie.

Zbyt małe stężenia kwasu bornego prowadzi do powstawania porów wodorowych.

Elektrolit pracuje wyłącznie z ruchomą katoda, mieszanie powietrzem jest wykluczone. Ze zrozumiałych powodów zastosowanie jest ograniczone do pokrywania na zawieszkach.

Ewentualne zanieczyszczenia kąpieli metalami obcymi (cynk, miedź, chrom, żelazo) należy usuwać przez selektywne oczyszczanie (przepracowanie na blachach falistych przy niskiej katodowej gęstości prądu).

Technologia ta umożliwia pracę ciągłą. Nakładanie powłok niklowych satynowych na trzy zmiany jest możliwe tylko przy ciągłej pracy instalacji schładzająco-ogrzewającej. Jednocześnie ciągła praca instalacji schładzająco-ogrzewającej generuje dodatkowe koszty. Oznacza to że obok normalnie wymaganego ogrzewania (także i w tych elektrolitach do niklowania satynowego), praktycznie bez zwracania uwagi na straty ciepła przez wypromieniowanie, na każde 1000 l objętości elektrolitu potrzeba zainstalować dodatkowe ogrzewania o mocy 7 ÷ 8 kW. Do kosztów energii elektrycznej dochodzą jeszcze znaczne koszty wody chłodzącej (1.24 ÷ 1,33 m³/h), jeżeli wody tej nie można użyć do płukania. W miesiącach letnich oraz w krajach południowych, gdzie należy liczyć się ze znacznie wyższymi temperaturami doprowadzanej wody chłodzącej, może zajść konieczność stosowania chłodziarek, co jeszcze zwiększy koszty energii.

Oprócz kosztownego systemu schładzająco-ogrzewającego, problemem są również wymiary wanien, rozmieszczenie urządzenia ogrzewającego w wannie jak i sposób doprowadzenia zregenerowanego elektrolitu. Wynika to z wrażliwości elektrolitu na temperaturę, a dokładnie mówiąc z wpływu temperatury na stan emulsji w aspekcie wielkości kropelek i w związku z tym na równomierność powłoki niklu satynowego. Praktyka pokazała, że mimo ogrzewania na dnie i odpowiedniego doprowadzenia zregenerowanego elektrolitu, nie należy stosować objętości elektrolitu ponad 3000 do 3500 l i wanien o głębokości powyżej 1,5 m, bowiem nie można zapewnić równomiernego rozkładu emulsji w elektrolicie oraz jednakowej temperatury w całej objętości kąpieli.

3.2. Technologia otrzymywania powłok niklowych satynowych z elektrolitów z fazą drobnorozproszoną

Proces ten pozwala uniknąć wszystkich niedogodności związanych z niklowaniem satynowym opisanym w punkcie 3.1., bowiem w tym przypadku organiczną substancję obcą otrzymuje się poprzez reakcję rozpuszczalnych związków anionowych i kationowych. W wyniku tej reakcji tworzą się w elektrolicie trudno rozpuszczalne sole wielkocząsteczkowe. Chemizm reakcji różni się więc zasadniczo od procesu opisanego w punkcie 3.1., bowiem tu wytracają się w elektrolicie w sposób kontrolowany produkty reakcji chemicznej, które pod względem wielkości można przyrównać do koloidów. W pewnych granicach można sterowac wielkością wytrącanych cząstek, gdyż zależy to od doboru dodatków, czyli od masy cząsteczkowej powstających produktów reakcji. Wytrącone drobne cząstki i ich stężenie w elektrolicie stymulują nakładanie powłoki niklowej o strukturze matowej równomiernej w całym zakresie katodowych gęstości prądu. Tym samym efektem połysku satynowego można sterować w pewnych granicach, gdyż masa cząsteczkowa produktów reakcji musi mieścić się w określonym przedziale aby efekt satynowy nie był ani za duży ani za mały i tym samym za mało dekoracyjny.

Elektrolit Watts’a zawierający wybrane wybłyszczacze podstawowe (nośniki połysku) musi zawierać w tym przypadku większe stężenie jonów niklu II, mianowicie 104 g Ni²⁺/l (zamiast 69 g/l), bowiem zwiększenie tego stężenia w elektrolicie zmniejsza rozpuszczalność wielkocząsteczkowych związków obcych. W procesie opisanym w punkcie 3.1. zwiększone stężenie jonów niklu byłoby niekorzystne, bowiem obniżył by się punkt zmętnienia emulsji, co zwiększyłoby jeszcze problem schładzania i jego koszty.

Dzięki temu, że wytrącające się sole wielkocząsteczkowe są wielkości koloidów, poprawia się na tyle stopień rozproszenia, że przy pracy jednozmianowej można pracować przez 8 ÷ 10 godzin z jednakowym efektem satynowym. Przy zastosowaniu dodatków najnowszej generacji czas pracy wydłuża się do ok. 16 godzin. Praktyczne doświadczenie pokazało, że nie należy przekraczać tego czasu, aby nie otrzymać gruboziarnistego i niejednorodnego efektu satynowego spowodowanego aglomeracją cząstek. Każdorazowo pomiędzy kolejnymi cyklami pracy elektrolit musi być gruntownie filtrowany, bowiem w przeciwnym wypadku na powierzchni pokrywanej mogą również powstawać pęcherze i wżery. Że względu na to, w wyniku filtracji jeden z dodatków zostaje usunięty, należy przed każdorazowym rozpoczęciem pracy dodać go do elektrolitu.

Powierzchniowy efekt satynowy można zmieniać w zależności od typu dodatków na nieco bardziej drobnokrystaliczny (standardowy) lub bardziej grubokrystaliczny ewentualnie zbliżony w wyglądzie do lakieru „metallic”. Pożądany efekt może być zmieniany wraz z każdym cyklem produkcyjnym.

Przy wielozmianowej pracy zaleca się stosowanie naprzemienne dwóch wanien do niklowania satynowego w celu uniknięcia niepotrzebnych strat tj. zmniejszenia wydajności związanej z koniecznością okresowej filtracji.

Podczas pracy urządzenia nie można filtrować kąpieli. Zbieranie się zanieczyszczeń organicznych podczas pracy kąpieli jest tak minimalne, że nie przeszkadza w procesie.

Ponieważ kąpiel nie może zawierać zwilżaczy, konieczne jest pewne techniczne udogodnienie. W celu usunięcia przyczepionych do pokrywanych detali powstających podczas elektrolizy pęcherzyków wodoru (ewentualnie także pęcherzyków powietrza), należy w ruch katody wbudować urządzenie uderzające. Można to osiągnąć bardzo prostym sposobem, bowiem wystarczą małe uderzenia, aby osiągnąć pożądany efekt.

W powłokach o grubości powyżej 10 μm. osiąga się stały, powtarzalny efekt matowy.

Odporność korozyjna otrzymanej powłoki niklu satynowego jest porównywalna z odpornością korozyjną powłoki niklu błyszczącego.

Nie jest wymagane oczyszczanie elektrolitu przy pomocy węgla aktywnego. Produkty rozkładu zostają bowiem usunięte w przerwach pomiędzy cyklami pracy poprzez filtrację z zastosowaniem pomocniczej warstwy filtracyjnej.

Wahania temperatury i wartości pH mieszczące się w normalnym zakresie pracy nie wykazują żadnego widocznego wpływu na efekt matowy.

Elektrolity te można stosować zarówno w małych wannach obsługiwanych ręcznie, jak i w dużych automatach galwanizerskich. Wymagane są jedynie wanny z przelewem, ruchomą katodą (najlepjej z urządzeniem uderzającym) i odpowiednim agregatem filtrującym, tj. posiadającym dodatkowy zbiornik do nanoszenia pomocniczej warstwy filtracyjnej. Wydajność agregatu filtracyjnego przy pracy jednozmianowej (tzn. że dwie zmiany pozostają do dyspozycji na filtrowanie) powinna wynosić ok. trzech objętości kąpieli na godzinę. Przy pracy dwuzmianowej (tzn że na filtracje mamy do dyspozycji jedną zmianę), wydajność agregatu filtracyjnego musi wynosić 4 objętości kąpieli na godzinę.

W sytuacjach wyjątkowych, np. przy zanieczyszczeniu elektrolitu małymi ilościami obcych dodatków, może być pomocne słabe filtrowanie w obiegu zamkniętym. Normalnie jednak w tego typu elektrolicie nikluje się przy wyłączonym obiegu filtracyjnym.

Okresowe filtrowanie ma zasadniczą zaletę. Zawarte w elektrolicie efektywne stężenie dodatku stymulującego efekt satynowy jest zawsze wiadome i dzięki równomiernemu uzupełnianiu przez całą zmianę osiąga się każdego dnia taki sam efekt satynowy. Poza tym można np. zawsze na początku zmiany dodawać mniejsze ilości dodatku, co pozwoli uzyskiwać jaśniejszy odcień, a następnie przez zwiększenie ilości dodatku otrzymywać powłoki bardziej matowe.

Pomimo codziennego odnawiania jednego dodatku koszt pracy tego typu kąpieli w stosunku do innych jest niski.

Także w tej technologii stężenie soli stymuluje efekt satynowy. Dlatego stężenia jonów niklu II nie powinno spaść poniżej 100 g/l. Optymalne stężenie jonów chlorkowych wynosi 10 ÷ 13 g/l. Większe stęąenie jonów chlorkowych daje jaśniejsze i bardziej drobnokrystaliczne powłoki. Zbyt małe stężenie jonów chlorkowych wymaga jedynie większego napięcia na wannie. Zbyt małe stężenie kwasu bornego prowadzi do powstawania porów wodorowych.

Z zaniezyszczeń metalami obcymi tylko jony żelaza w stężeniu powyżej 10 ÷ 20 mg/l negatywnie stymuluje efekt satynowy, powodując powstawanie powłok bardziej błyszczących. Zawartość jonów cynku powyżej 5 mg/l praktycznie nie wpływa na efekt satynowy, powoduje natomiast powstawanie ciemnych powłok w zakresie niskich gęstości prądu.

Między kolejnymi cyklami pracy, zamiast filtracji ciągłej w obiegu zamkniętym z dużą wydajnością można elektrolit przefiltrować (przy pomocy filtra ze zbiornikiem do nanoszenia pomocniczej warstwy filtracyjnej) do wanny rezerwowej i z powrotem.

Aby uniknąć zanieczyszczenia elektrolitu do niklowania matowego, nie należy używać osprzętu jak agregat filtrujący, naczynia, mieszadła itd. do żadnych innych kąpieli lub dodatków, bowiem w takim przypadku zanieczyszczenie elektrolitu jest prawie nie do uniknięcia.

Nad wannami do niklowania satynowego można przewozić tylko wózki z detalami poprzednio dokładnie wypłukanymi. Jeżeli kąpiel ma być przez dłuższy czas nieużywana należy ją przykryć.

Ten typ kąpieli do niklowania satynowego wnosi znaczący postęp, bowiem nie stawia on żadnych specjalnych wymagań technicznych czy technologicznych. Wymagania te są praktycznie porównywalne do wymagań stawianych nowoczesnym kąpielom do niklowania z połyskiem.

4. Możliwości zastosowania powłok niklowych satynowych

Do dzisiaj przeważają zastosowania dekoracyjne, chociaż rozwój technologii niklowania satynowego zainspirowany został pewnymi technicznymi wymaganiami wobec detali we wnętrzu pojazdów mechanicznych. Przeważnie stosuje się powłoki niklu satynowego w powiązaniu z najróżniejszymi powłokami wykończeniowymi. W pewnych wypadkach stanowią one warstwę końcową, kiedy ze względów dekoracyjnych wymagany jest „miękki” odcień niklu, zamiast zimnego chromu.

W wielu dziedzinach przemysłu ciepły ton powłoki niklu satynowego nie tylko zastępuje, lecz też i dopełnia błyszczące powłoki niklowe i chromowe. W wielu przypadkach nikiel satynowy jest podłożem dla innych barwnych powłok.

Technologie niklowania satynowego stwarzają konstruktorom nowe możliwości projektowania przedmiotów codziennego użytku. Kombinacja matowych i błyszczących powłok na tych samych detalach może wypaść niezwykle efektownie. Granice i możliwości zastosowań tego dekoracyjnego niklowania satynowego są jeszcze dalekie od pełnego wykorzystania.

Pole tych zastosowań sięga od okuć meblowych poprzez przyrządy rejestrujące, artykuły mechaniki precyzyjnej, dzbanki, oprawy okularowe, aparaty do golenia, aż po wyposażenie samochodów - a to tylko niektóre przykłady. Należy szczególnie podkreślić, że w przypadku powłok nawierzchniowych (wykańczających) można je nakładać na powłokę satynową nie tylko galwanicznie, ale przez lakierowanie, pokrywanie próżniowe lub przez napylanie. W pewnych warunkach można zredukować koszt polerowania powierzchni podłoża, gdyż powłoka niklu satynowego jest w stanie przykryć drobne wady powierzchniowe.

Przegląd kombinacji różnego typu powłok z powłokami niklowymi satynowymi zawiera tablica 1